清洗是電鍍過(guò)程中必不可少的重要工序，無(wú)論是鍍前清洗還是鍍后清洗
，都會(huì)影響金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋層的質(zhì)量
。而在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中
，人們往往只注重電鍍主槽槽液成分、參數(shù)的變化
，忽視了清洗
。
實(shí)際上， 70%以上的質(zhì)量問(wèn)題都與清洗有關(guān)
。如除油不干凈時(shí)
，鍍層會(huì)產(chǎn)生起泡、起皮
、發(fā)花等缺陷;水洗不干凈
，則鍍層會(huì)形成斑點(diǎn)、污漬等疵病
。
清洗的注意事項(xiàng)
1 水質(zhì)是前提
電鍍清洗用水的水質(zhì)要求非常嚴(yán)格
。工序、工位或鍍種不同
，所采用的水質(zhì)也大不相同
。工序用水一般應(yīng)遵循以下原則：
(1) 前處理清洗用水對(duì)水質(zhì)要求不是很高，一般自來(lái)水(C 類(lèi)水)即可滿足要求
。
(2) 進(jìn)鍍槽的前一道水洗最好采用純水(A類(lèi)水)
，特別是化學(xué)鍍鎳前的清洗須采用純水洗。
因?yàn)橐话阕詠?lái)水中含有過(guò)多的鈣
、鎂離子或鐵離子
，這些離子一旦被帶入鍍液
，容易使鍍液產(chǎn)生沉淀;或帶入異金屬離子
，使化學(xué)鍍鎳層發(fā)脆、發(fā)霧
、起條紋等疵病
。
(3) 從成本角度考慮，出鍍槽的第一道水洗最好采用純水
，這樣可以使?jié)舛容^高的第一道清洗水實(shí)現(xiàn)回收再利用：當(dāng)主槽中液體不足時(shí)，可以將該清洗水直接加入主槽
，從而降低成本及重金屬的排放量
。
(4) 表面處理完畢后的最后一道清洗水，應(yīng)符合HB 5472–1991《金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水水質(zhì)規(guī)范》中規(guī)定的清洗用水標(biāo)準(zhǔn)
。
這樣清洗后的零件才不會(huì)留下水跡、斑點(diǎn)或影響鍍覆層質(zhì)量的雜質(zhì)
。各鍍種的清洗用水
，配液用水標(biāo)準(zhǔn)可參照 HB5472–1991 標(biāo)準(zhǔn)
。
該標(biāo)準(zhǔn)對(duì)金屬鍍覆和化學(xué)覆蓋工藝用水的水質(zhì)分類(lèi)和指標(biāo)，水質(zhì)分析方法及工藝用水要求作了詳細(xì)規(guī)定
。
2 溫度是關(guān)鍵
清洗用水的溫度也至關(guān)重要
。工序或鍍種不同，清洗用水的溫度就不同
。
(1) 堿性溶液脫脂后必須采用 60 °C 以上的流動(dòng)熱水清洗
。
零件在堿性溶液中脫脂后，表面會(huì)殘留堿液以及被乳化
、皂化的油污
，這些油污遇冷水后會(huì)凝聚在零件表面，使清洗不徹底;同時(shí)對(duì)下道工序的酸造成極大的浪費(fèi)
，因?yàn)樗岢巳ヤP活化零件表面外
，其中一部分還必須中和零件表面殘留的堿液。
因此
，脫脂后的零件最好采用 60 °C 以上的熱水清洗
，只有這樣才能將殘留在零件表面的堿液、污物徹底清除
。
(2) 采用堿性電鍍液電鍍的零件
，鍍后清洗時(shí)應(yīng)采用流動(dòng)熱水或熱水浸泡的方式進(jìn)行清洗。
氰化鍍鋅后的零件
，需在 40 ~ 60 °C 的熱水中浸泡 20 ~ 30 min
，才能將零件表面殘留的鍍液徹底清除;否則，鈍化后生成的鈍化膜會(huì)將這些堿性物質(zhì)牢牢地包裹或夾雜在鈍化膜中
，降低零件的耐蝕性能。
需注意的是
，浸泡用的熱水應(yīng)經(jīng)常更換或更新
，否則不但起不到清洗效果，還會(huì)影響鍍層的外觀質(zhì)量
。
(3) 電鍍后的鍍件，在干燥前最好采用熱水燙洗
。
提高鍍件的溫度
，可使鍍件脫水速度加快，有效防止水跡或水斑的形成
。對(duì)于鍍鎳零件，還可以有效防止黃點(diǎn)(銹點(diǎn))的產(chǎn)生
。
(4) 鍍鋅鈍化后的零件應(yīng)采用不超過(guò) 60 °C 的溫水進(jìn)行清洗
。
如溫度過(guò)高
，剛剛形成的鈍化膜容易破裂，并且鈍化后的零件膜薄色淺
，耐蝕性差;溫度過(guò)低，則不利于將零件徹底清洗干凈
。
因此
，鍍鋅后的零件應(yīng)選用溫度適宜的溫水燙洗，這樣不但清洗得更干凈
，而且可使膜層封孔，大大提高膜層的耐蝕性能
。
(5) 對(duì)于有砂眼或細(xì)小盲孔的零件
，應(yīng)采用冷熱水交替的方式進(jìn)行清洗，這樣有利于提高水對(duì)砂眼等處的滲透
，使這些部位的溶液與清洗水進(jìn)行充分交換，使砂眼內(nèi)部的溶液全部流出
。
交替清洗的時(shí)間和次數(shù)
，視零件尺寸、盲孔(砂眼)大小及深淺來(lái)決定：零件大
，盲孔小而深
，清洗時(shí)間長(zhǎng)
，次數(shù)多;反之
，則時(shí)間短，次數(shù)少
。
3 細(xì)節(jié)是保障
除了水質(zhì)和溫度外
，細(xì)節(jié)也很重要
。
1 清洗抖動(dòng)不能少
不論鍍件是采用掛具清洗，還是采用籃筐清洗
，鍍件進(jìn)入水槽后要上下
、左右
、前后抖動(dòng)(或擺動(dòng))
，增加鍍件與清洗水的接觸機(jī)會(huì)。
另外
，鍍件在抖動(dòng)時(shí)
，與清洗水產(chǎn)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)
，鍍件表面的殘留液體或臟物在相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的機(jī)械力下剝離
。抖動(dòng)還可以增強(qiáng)布
朗運(yùn)動(dòng)
，增大鍍件表面殘留液體與清洗水之間的擴(kuò)散速度，使清洗水在盡可能短的時(shí)間內(nèi)完全取代殘留液體
，覆蓋鍍件整個(gè)表面
。
2 清洗掛鉤不能缺
如清洗過(guò)程中只清洗鍍件
，掛鉤部位得不到充分清洗
，在轉(zhuǎn)入下道工序、卸掛
、干燥時(shí)
，掛具上攜帶的溶液或污物會(huì)掉入下道工序的鍍槽內(nèi)或零件表面
，造成鍍液污染
，引起鍍層發(fā)花、出現(xiàn)斑點(diǎn)
，或在零件上表面產(chǎn)生堆積
、起泡等缺陷。
除此之外
，掛鉤不干凈還會(huì)影響其與陰極杠的導(dǎo)電性能。因此
，應(yīng)將零件
、掛具連同掛鉤一起清洗，如掛具過(guò)高不能浸入液面以下
，則可用水龍頭沖洗或用手淋洗未浸入的部位，以避免上述現(xiàn)象的發(fā)生
。
3 清洗時(shí)應(yīng)采用流動(dòng)水洗
采用死水清洗時(shí)
，清洗水的濃度會(huì)越來(lái)越高，到后來(lái)不但起不到清洗效果
，反而會(huì)使鍍件越洗越臟
。
因此，清洗時(shí)應(yīng)采用流動(dòng)水洗
，這樣可以保證清洗槽的水始終處于更新?tīng)顟B(tài)。從節(jié)水方面考慮，可采用逆流流動(dòng)水漂洗
，但應(yīng)注意水流在清洗槽中不能短路
。
水從左下部進(jìn)入，則要從右上方流出
，不能進(jìn)出都在上方，或都在一邊;否則
，換水不充分
，起不到流動(dòng)水的作用。對(duì)于非流動(dòng)水洗(最后一道純水洗)
，也要經(jīng)常更換或不斷補(bǔ)充新水
，才能達(dá)到清洗的目的
。
4 清洗時(shí)速度不宜太快
在鍍件提出鍍槽或清洗槽時(shí)
，應(yīng)在槽上方停留片刻(10 ~ 30 s)。對(duì)于碗型或帶有深孔
、盲槽的零件
，出槽后還應(yīng)在鍍槽上方輕輕抖動(dòng)、翻轉(zhuǎn)
，將內(nèi)部液體盡可能倒出
。
一是盡量減少因溶液帶出而造成鍍液損失;二是盡可能少地把上道工序殘留的溶液帶入下道工序，造成下工序溶液的污染;三是減少清洗負(fù)擔(dān)
。薄而輕的零件在入鍍槽或清洗槽時(shí)應(yīng)緩慢
，以防止零件飄出筐外。
5 清洗時(shí)鍍件一次不可裝掛過(guò)多
有些生產(chǎn)工為了追求速度
，電鍍小件時(shí)，籃子有多大
，零件就裝多少
，殊不知這樣做是很不合理的：
零件裝掛過(guò)多，重量增加
，零件之間接觸機(jī)會(huì)增大
，貼合更加緊密
，單靠抖動(dòng)難以使零件與零件之間各接觸面得到充分變換
，接觸部位得不到充分清洗;再者，電鍍時(shí)鍍件數(shù)量過(guò)多
，鍍層厚度也不均勻，容易產(chǎn)生接觸印痕。因此
，一次裝掛數(shù)量不宜過(guò)多。一般來(lái)說(shuō)
，鍍件平鋪籃子底部 2 ~ 3 層為宜
。
除掌握以上一些清洗的細(xì)節(jié)外，針對(duì)特殊零件還應(yīng)采用一些特殊的清洗方法：
(1) 注射法
。
采用醫(yī)用注射器向盲孔
、狹縫內(nèi)注入清水
，可把隱藏在里面的酸
、堿、污物驅(qū)趕出來(lái)
，從而達(dá)到清洗的目的
。
如盲孔內(nèi)有銹蝕物，應(yīng)先注入酸液
，將盲孔內(nèi)的銹徹底去除后再進(jìn)行清洗
。這樣可以有效防止電鍍時(shí)，盲孔口部遭到腐蝕或因酸液溢流
而形成沖刷痕跡
、起泡等缺陷。該方法適用于盲孔(盲槽)深度超過(guò)孔徑(槽寬)2 倍以上的鍍件
。
（2) 甩除法
。
每工序完畢后，甩動(dòng)容易積聚溶液的鍍件
，將積聚在盲孔(盲槽)中的溶液甩出
，達(dá)到清洗效果。該方法適合于體積大
、盲孔(盲槽)多的鍍件。
(3) 中和法
。
鍍件出槽后
，砂眼中的鍍液較難洗去，此時(shí)可采取中和法予以解決
。如堿性鍍錫后
，可采用 4% ~ 6%的稀硫酸進(jìn)行中和
，鍍鎳后的零件后可采用 3% ~ 5%的稀碳酸鈉溶液進(jìn)行中和
，或采用防銹水浸漬處理。
(4) 超聲法。
利用超聲波振蕩的機(jī)械性能
，使脫脂液中產(chǎn)生數(shù)以萬(wàn)計(jì)的小氣泡
，這些小氣泡在形成、生長(zhǎng)
、閉合時(shí)產(chǎn)生強(qiáng)大的機(jī)械力，使黏附的油脂
、污垢迅速脫離
，從而達(dá)到清洗效果。該方法適合于幾何形狀復(fù)雜(如螺紋
、盲孔
、凹槽、狹縫)的鍍件及清潔度要求高的精密零部件
。
觀點(diǎn)
電鍍過(guò)程中，針對(duì)不同工序
，不同零件
，不同鍍種，應(yīng)采用不同溫度
、不同水質(zhì)
、不同方法進(jìn)行清洗
，另外細(xì)節(jié)管理也非常重要只有把握好以上幾點(diǎn)
，才能保證鍍覆層的質(zhì)量，為生產(chǎn)服務(wù)
。
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