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產(chǎn)品推薦

壓鑄模具淬火出現(xiàn)裂紋
，鋁合金壓鑄廠該采取的對策

來源： 譽(yù)格壓鑄    人氣：5750    發(fā)布時間： 2020-03-23 

一

、縱向裂紋

裂紋呈軸向，形狀細(xì)而長

。當(dāng)壓鑄模具完全淬透即無心淬火時
，心部轉(zhuǎn)變?yōu)楸热葑畲蟮拇慊瘃R氏體
，產(chǎn)生切向拉應(yīng)力，模具鋼的含碳量愈高
，產(chǎn)生的切向拉應(yīng)力愈大
，當(dāng)拉應(yīng)力大于該鋼強(qiáng)度極限時導(dǎo)致縱向裂紋形成
。以下因素又加劇了縱向裂紋的產(chǎn)生：

（1）鋼中含有較多S、P

、Bi
、Pb、Sn
、As等低熔點(diǎn)有害雜質(zhì)
，鋼錠軋制時沿軋制方向呈縱向嚴(yán)重偏析分布，易產(chǎn)生應(yīng)力集中形成縱向淬火裂紋
，或原材料軋制后快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產(chǎn)品中導(dǎo)致最終淬火裂紋擴(kuò)大形成縱向裂紋
；

（2）模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸范圍內(nèi)（碳工具鋼淬裂危險(xiǎn)尺寸為8－15mm，中低合金鋼危險(xiǎn)尺寸為25－40mm）或選擇的淬火冷卻介質(zhì)大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋

。

預(yù)防措施：

（1）嚴(yán)格原材料入庫檢查

，對有害雜質(zhì)含量超標(biāo)鋼材不投產(chǎn)；

（2）盡量選用真空冶煉

，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材
；

（3）改進(jìn)熱處理工藝，采用真空加熱

、保護(hù)氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火
、等溫淬火；

（4）變無心淬火為有心淬火即不完全淬透

，獲得強(qiáng)韌性高的下貝氏體組織等措施
，大幅度降低拉應(yīng)力，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變
。

二

、橫向裂紋

裂紋特征是垂直于軸向。未淬透壓鑄模具

，在淬硬區(qū)與未淬硬區(qū)過渡部分存在大的拉應(yīng)力峰值
，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應(yīng)力峰值，因形成的軸向應(yīng)力大于切向應(yīng)力
，導(dǎo)致產(chǎn)生橫向裂紋
。鍛造模塊中S、P
，Bi，Pb
，Sn
，As等低熔點(diǎn)有害雜質(zhì)的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋，淬火后經(jīng)擴(kuò)展形成橫向裂紋
。

預(yù)防措施：

選擇理想的冷卻速度和冷卻介質(zhì)：在鋼的Ms點(diǎn)以上快冷

，大于該鋼臨界淬火冷卻速度
，鋼中過冷奧氏體產(chǎn)生的應(yīng)力為熱應(yīng)力，表層為壓應(yīng)力
，內(nèi)層為張應(yīng)力
，相互抵消，有效防止熱應(yīng)力裂紋形成
，在鋼的Ms—Mf之間緩冷
，大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應(yīng)力。當(dāng)鋼中熱應(yīng)力與相應(yīng)應(yīng)力總和為正（張應(yīng)力）時
，則易淬裂
，為負(fù)時，則不易淬裂
。充分利用熱應(yīng)力
，降低相變應(yīng)力，控制應(yīng)力總和為負(fù)
，能有效避免橫向淬火裂紋發(fā)生
。CL－1有機(jī)淬火介質(zhì)是較理想淬火劑，同時可減少和避免淬火模具畸變
，還可控制硬化層合理分布
。調(diào)正CL－1淬火劑不同濃度配比，可得到不同冷卻速度
，獲得所需硬化層分布
，滿足不同模具鋼需求。

三

、弧狀裂紋

常發(fā)生在模具棱角角

、缺口、孔穴
、凹模接線飛邊等形狀突變處
。這是因?yàn)椋慊饡r棱角處產(chǎn)生的應(yīng)力是平滑表面平均應(yīng)力的10倍
。

（1）鋼中含碳（C）量和合金元素含量愈高

，鋼Ms點(diǎn)愈低，Ms點(diǎn)降低2℃
，則淬裂傾向增加1．2倍
，Ms點(diǎn)降低8℃，淬裂傾向則增加8倍
；

（2）鋼中不同組織轉(zhuǎn)變和相同組織轉(zhuǎn)變不同時性

，由于不同組織比容差，造成巨大組織應(yīng)力
，導(dǎo)致組織交界處形成弧狀裂紋
；

（3）淬火后未及時回火

，或回火不充分，鋼中殘余奧氏體未充分轉(zhuǎn)變
，保留在使用狀態(tài)中
，促進(jìn)應(yīng)力重新分布，或模具服役時殘余奧氏體發(fā)生馬氏體相變產(chǎn)生新的內(nèi)應(yīng)力
，當(dāng)綜合應(yīng)力大于該鋼強(qiáng)度極限時便形成弧狀裂紋
；

（4）具有第二類回火脆性鋼，淬火后高溫回火緩冷

，導(dǎo)致鋼中P
，s等有害雜質(zhì)化合物沿晶界析出，大大降低晶界結(jié)合力和強(qiáng)韌性
，增加脆性
，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋。

預(yù)防措施：

（1）改進(jìn)設(shè)計(jì)

，盡量使形狀對稱
，減少形狀突變，增加工藝孔與加強(qiáng)筋
，或采用組合裝配
；

（2）圓角代直角及尖角銳邊，貫穿孔代盲孔

，提高加工精度和表面光潔度
，減少應(yīng)力集中源，對于無法避免直角
、尖角銳邊
、盲孔等處一般硬度要求不高，可用鐵絲
、石棉繩
、耐火泥等進(jìn)行包扎或填塞，人為造成冷卻屏障
，使之緩慢冷卻淬火
，避免應(yīng)力集中，防止淬火時弧狀裂紋形成
；

（3）淬火鋼應(yīng)及時回火

，消除部分淬火內(nèi)應(yīng)力，防止淬火應(yīng)力擴(kuò)展
；

（4）較長時間回火

，提高模具抗斷裂韌性值；

（5）充分回火，得到穩(wěn)定組織性能

；多次回火使殘余奧氏體轉(zhuǎn)變充分和消除新的應(yīng)力；

（6）合理回火

，提高鋼件疲勞抗力和綜合機(jī)械力學(xué)性能
；對于有第二類回火脆性模具鋼高溫回火后應(yīng)快冷（水冷或油冷），可消除二類回火脆性
，防止和避免淬火時弧狀裂紋形成
。

四、剝離裂紋

壓鑄模具服役時在應(yīng)力作用下

，淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離
。因模具表層組織和心部組織比容不同，淬火時表層形成軸向
、切向淬火應(yīng)力
，徑向產(chǎn)生拉應(yīng)力，并向內(nèi)部突變
，在應(yīng)力急劇變化范圍較窄處產(chǎn)生剝離裂紋
，常發(fā)生于經(jīng)表層化學(xué)熱處理模具冷卻過程中，因表層化學(xué)改性與鋼基體相變不同時性引起內(nèi)外層淬火馬氏體膨脹不同時進(jìn)行
，產(chǎn)生大的相變應(yīng)力
，導(dǎo)致化學(xué)處理滲層從基體組織中剝離。如火焰表面淬硬層
、高頻表面淬硬層
、滲碳層、碳氮共滲層
、滲氮層
、滲硼層、滲金屬層等
?div id="jfovm50" class="index-wrap">；瘜W(xué)滲層淬火后不宜快速回火，尤其是300攝氏度以下低溫回火快速加熱
，會促使表層形成拉應(yīng)力
，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應(yīng)力，當(dāng)拉應(yīng)力大于壓縮應(yīng)力時
，導(dǎo)致化學(xué)滲層被拉裂剝離
。

預(yù)防措施：

（1）應(yīng)使模具鋼化學(xué)滲層濃度與硬度由表至內(nèi)平緩降低，增強(qiáng)滲層與基體結(jié)合力

，滲后進(jìn)行擴(kuò)散處理能使化學(xué)滲層與基體過渡均勻
；

（2）模具鋼化學(xué)處理之前進(jìn)行擴(kuò)散退火、球化退火、調(diào)質(zhì)處理

，充分細(xì)化原始組織
，能有效防止和避免剝離裂紋產(chǎn)生，確保產(chǎn)品質(zhì)量
。

五

、網(wǎng)狀裂紋

裂紋深度較淺，一般深約0.01－1.5mm

，呈輻射狀
，別名龜裂。

原因主要有：

（1）原材料有較深脫碳層

，冷切削加工未去除
，或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳；

（2）模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同

，比容不同
，鋼脫碳表層淬火時產(chǎn)生大的拉應(yīng)力，因此
，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網(wǎng)狀
；

（3）原材料是粗晶粒鋼，原始組織粗大

，存在大塊狀鐵素體
，常規(guī)淬火無法消除，保留在淬火組織中
，或控溫不準(zhǔn)
，儀表失靈，發(fā)生組織過熱
，甚至過燒
，晶粒粗化，失去晶界結(jié)合力
，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出
，晶界強(qiáng)度大大降低，韌性差
，脆性大
，在拉應(yīng)力作用下沿晶界呈網(wǎng)狀裂開。

預(yù)防措施：

（1）嚴(yán)格原材料化學(xué)成分．金相組織和探傷檢查

，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料
；

（2）選用細(xì)晶粒鋼、真空電爐鋼

，投產(chǎn)前復(fù)查原材料脫碳層深度
，冷切削加工余量必須大于脫碳層深度
；

（3）制訂先進(jìn)合理熱處理工藝，選用微機(jī)控溫儀表

，控制精度達(dá)到±1.5℃