專業(yè)壓鑄行業(yè)24年
值得客戶信賴的壓鑄供應商
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一、涂料堆積
原因：
1.涂料的流動緩慢
2.涂料在流動過程中產(chǎn)生的流痕
，沿著模具流動，遇到溝槽則產(chǎn)生堆積，造成砂型棱角不清晰。3.壓鑄模具的傾斜角度不合適。
4.流量小
，涂料流不下造成堆積。5.由于壓力不足造成流速慢，造成堆積
。采取措施：
1.從現(xiàn)場操作考慮要降低涂料波美度
，經(jīng)實踐證明當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好。從涂料自身因素考慮要降低涂料屈服值和粘度。2.用風管吹或用毛刷蘸稀釋劑將流痕去掉
。3.增加流涂桿頭和軟管的截面積，目的是增加流量
，一般使用的流涂桿頭和軟管是4分管，如果增加截面積兩者可以分別使用4分管和6分管或者同時兩者均使用6分管。4.提高風壓能增加流速
，為了獲得合適的涂層厚度，涂料從流涂機流出的速度在100-200mm/s為宜，風壓一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之間，如果過大則易產(chǎn)生飛濺。
二.涂層厚度不夠
原因：
1.涂料沒有形成足夠涂層厚度就直接流淌
。2.涂料全部滲透進型砂中，造成涂層厚度不夠
。3.砂型表面粘有脫模劑
，降低了涂料的滲透性，直接影響涂層厚度的大小。采取措施：
1.提高涂料粘度(最大值不超過7s)
，從而提高涂掛性，避免涂料過度流淌。2.模樣表面脫模劑充分干燥后方可進行生產(chǎn)
3.鋁合金壓鑄件濕態(tài)涂層厚度要求：
薄壁鑄件0.15mm-0.30mm
中型鑄件0.30mm-0.75mm
厚壁鑄件0.75mm-1.00mm
特厚鑄件1.00mm-2.00mm
三.涂層表面脫落
裝配過程中，操作者用風管吹壓鑄模具內腔時
原因：
1.涂層強度低。
2.涂料層與層之間沒有充分結合
，形成一個整體。采取措施：
1.涂料中的粘結劑用量較小容易造成涂層強度不夠
，所以要提高粘結劑在涂料中的比例。2.涂料沒有充分燃燒造成易影響層與層之間的結合。
四.流痕嚴重
原因：
涂料流動性差
，粘度高，涂料向下流動時不能滴落，從而產(chǎn)生嚴重的流痕；涂料流出時壓力過大，流涂桿頭與型腔表面距離太近，涂料液對涂層表面形成沖擊，出現(xiàn)凸凹不平的痕跡；涂料流量小，流動不穩(wěn)定，在型腔的表面會形成流痕。解決措施：
1.流涂時采用大流量從上到下迅速流完，不要長時間停留在壓鑄模具表面
。2.提高涂料流動性流平性
，降低粘度。3.加大流涂桿頭與型腔表面距離
，一般距離為18-25mm為宜。4.采用扇形流涂桿頭。
五.疊層
疊層是在型腔表面流涂時
，從上到下或從左到右兩次或多次流涂時產(chǎn)生的疊加紋理。產(chǎn)生原因：
主要是壓鑄模具溫度高，涂料粘度大
，流涂流量小，多次流涂造成的。解決措施：
1.溫度高不要馬上流涂，根據(jù)具體情況空氣冷卻
2.降低涂料波美度
3.增加流量
六.涂料飛濺
涂料飛濺
產(chǎn)生原因：
這種缺陷主要是流涂出口壓力過大造成的。
解決措施：
1.降低流涂出口壓力
2.流涂桿頭與型腔表面不要垂直流涂
七.涂層不均勻
流涂時砂型經(jīng)常容易出現(xiàn)涂層上薄下厚的情況。在粘度計轉子轉速固定的情況下
結論
(1)流涂工藝比原刷涂工藝的效率提高近十倍
(2)經(jīng)流涂操作后的鑄型
(3)由于流涂涂層均勻
(4)經(jīng)過多次實驗發(fā)現(xiàn)當流涂涂料波美度在22-26之間涂料的流動性最好，涂層厚度合適
(5)減少了工作環(huán)境的污染
