專業(yè)壓鑄行業(yè)24年
值得客戶信賴的壓鑄供應(yīng)商
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壓鑄工藝參數(shù)
1．什么是壓射比壓，如何調(diào)節(jié)壓射比壓
答：壓射比壓是壓室內(nèi)金屬液在單位面積的壓力，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下
2．什么是壓射速度
答：壓射速度是指壓鑄時(shí)
3．什么是澆注溫度
，如何選擇澆注溫度？答：澆注溫度一般指金屬液澆入壓射室
，充填型腔時(shí)平均溫度。通常在保證成型和所要求表面質(zhì)量的前提下，采用盡可能低的溫度。鋁合金的澆注溫度為650℃～720℃，鑄造合金流動(dòng)性好，澆注溫度可選低些；薄壁，形狀復(fù)雜的鋁合金壓鑄件澆注溫度可選高些；壓鑄模具大，散熱快，澆注溫度可選高些。4．什么是壓鑄模具溫度
，鋁合金壓鑄模具正常生產(chǎn)時(shí)模具溫度是多少？答：模具溫度是在生產(chǎn)過(guò)程中壓鑄模具的溫度
，鋁合金壓鑄模具在正常生產(chǎn)時(shí)的溫度為：200℃～280℃。一般鋁合金壓鑄件越薄，結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，壓鑄模具溫度要求越高。5．什么叫充填時(shí)間
？如何選擇充填時(shí)間？答：金屬液開(kāi)始射入型腔至充滿所需時(shí)間稱為充填時(shí)間。鋁合金壓鑄充填時(shí)間為：0.01S～0.1S
。填充時(shí)間的選擇原則是：(1)合金澆注溫度高，則充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(2)壓鑄模具溫度高，則充填時(shí)間長(zhǎng)些；(3)厚壁部位若離內(nèi)澆口遠(yuǎn)，則填充時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(4)熔化熱高的合金，充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些；(5)排氣效果較差時(shí)，充填時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些。6.什么是持壓時(shí)間?持壓的作用是什么?如何選擇持壓時(shí)間?
答：持壓時(shí)間也叫保壓時(shí)間，是金屬液充滿型腔后
，在增壓比壓作用下凝固所需時(shí)間稱為持壓時(shí)間。持壓的作用是使正在凝固的金屬在壓力下結(jié)晶，從而獲得內(nèi)部組織密的鋁合金壓鑄件。壓鑄鋁持壓時(shí)間在鑄件壁厚小于2.5MM時(shí)為1～2秒，鑄件壁厚為2.5～6MM時(shí)為3～8秒。其選擇原則是：(1)壓鑄合金結(jié)晶溫度范圍較高，持壓時(shí)間延長(zhǎng)些；(2)鑄件壁厚大，持壓時(shí)間可長(zhǎng)些；(3)若為頂澆口，持壓時(shí)間可長(zhǎng)些，內(nèi)澆口厚持壓時(shí)間應(yīng)長(zhǎng)些。7.什么是留型時(shí)間
？如何選擇留型時(shí)間？答：留型時(shí)間也叫冷模時(shí)間
，是鑄件在壓鑄模具中停留時(shí)間。即從持壓開(kāi)始至開(kāi)模頂出鑄件前所需的時(shí)間。足夠的留型時(shí)間保證鑄件在模型中充分凝固，冷卻并有一定的強(qiáng)度。通常使鑄件頂出不變形、不開(kāi)裂的最短時(shí)間為宜。鋁合金壓鑄鑄件的留型時(shí)為5S~30S，它與鑄件的壁厚有著直接的關(guān)系，鑄件壁厚越厚，留型時(shí)間越長(zhǎng)。
壓鑄涂料
1．什么是壓鑄涂料
答：壓鑄過(guò)程中對(duì)型腔壁面
2．壓鑄涂料的作用是什么
答：（1）高溫時(shí)保持良好的潤(rùn)滑性能
（2）避免高溫熔融合金對(duì)型腔表面的沖刷作用和預(yù)防粘模現(xiàn)象
（3）減少模型的導(dǎo)熱率，保持熔融合金流性
（4）減少鑄件與模型成型部分之間的摩擦、從而減小型芯和型腔被磨損
3．對(duì)壓鑄涂料的要求是什么？
答：（1）揮發(fā)點(diǎn)低
（2）涂覆性好
；（3）對(duì)模型及鑄件沒(méi)有腐蝕作用
；（4）潤(rùn)滑性好
；（5）性能穩(wěn)定；
（6）無(wú)特殊味道
，在高溫時(shí)不析出或不分解出有害氣體；（7）配制工藝簡(jiǎn)單；
（8）來(lái)源豐富
，價(jià)格低廉。4．常用的鋁合金壓鑄涂料有哪些
？答：（1）石墨+機(jī)油
，用于成型部分，射沖頭，壓射室較多；（2）石油+瀝青，配比85：15
（3）膠體石墨
（4）水基涂料
壓鑄件的缺陷特征
一
答：（1）特征：主要鑄件表面上有與金屬液流動(dòng)方向一致的條紋
（2）產(chǎn)生原因：
1
2
3
4
5
（3）防止方法：
1、提高壓鑄模具模溫
2
3
4
二、壓鑄件的網(wǎng)狀毛刺
答：（1）特征：壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起的痕跡
（2）產(chǎn)生原因：
1
2、壓鑄模具材料不當(dāng)或熱處理工藝不正確
3
4
5
6、型腔表面粗糙
7
（3）防止方法：
1、正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝
2、澆注溫度不宜過(guò)高
3、壓鑄模具預(yù)熱要充分
4
三
答：（1）特征：壓鑄件表面有明顯的、不規(guī)則的
（2）產(chǎn)生原因：
1
2
3、選擇合金不當(dāng)
4
5、填充速度低
6
（3）防止方法：
1
2
3
、提高壓射速度的同時(shí)加大內(nèi)澆道截面積；4、改善排氣條件
；5
、正確選用合金，提高合金的流動(dòng)性。四、壓鑄件的縮陷（凹陷）特征
、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：在鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹陷（狀如盤(pán)碟）。
（2）產(chǎn)生原因：
1
、由收縮引起：A、壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不當(dāng)，壁厚差太大；B、合金收縮大； C2
（3）防止方法：
1
2、厚薄過(guò)度要緩和
3
4
、正確選擇合金液導(dǎo)入位置及增加內(nèi)澆道截面積；5、增加壓射壓力
，增加填充時(shí)間；6、適當(dāng)降低澆注溫度及模具的溫度
；7
、對(duì)局部高溫處要進(jìn)行冷卻；8
、改善排溢條件；五
、壓鑄件的印痕特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：
1
、鑄件表面與模具型腔表面接觸所留下的痕跡；2、鑄件表面上出現(xiàn)階梯痕跡
。（2）產(chǎn)生原因：
1、由頂出元件引起
①頂桿端面被磨損
；②頂桿調(diào)整不齊
；③模具型腔拼接部分和其他活動(dòng)部分配合不好。
2
、由拼接活動(dòng)部分引起①鑲拼活動(dòng)部分引起
；②活動(dòng)部分松動(dòng)或磨損；
③鑄件的側(cè)壁表面
，由動(dòng)、定模互相穿插的鑲件所形成。（3）防止方法：
1
、工作前要檢查，修好壓鑄模具；2
3
4
六
、壓鑄件的鐵豆（冷豆）特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：鑄件表面嵌有冷豆，未與鑄件完全融合的金屬顆粒（通常在欠鑄處）
。（2）產(chǎn)生原因：
1
、澆注系統(tǒng)設(shè)置不當(dāng)；2
、填充速度快；3、金屬液過(guò)早地流入型腔
。（3）防止方法：
1、改進(jìn)澆道系統(tǒng)避免金屬液直沖型芯
、型壁；2、增大內(nèi)澆道截面積
；3
、改進(jìn)操作，調(diào)整機(jī)器。七
、壓鑄件上的粘附物痕跡特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：小片狀的金屬或非金屬物與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下小片狀物剝落后
，鑄件表面有的發(fā)亮，有的為暗灰。（2）產(chǎn)生原因：
1
2、澆注時(shí)帶進(jìn)雜質(zhì)附著在型腔表面上
（3）防止方法：
1
2、對(duì)澆注的合金液要清理干凈
3
八
答：（1）特征：鑄件局部有明顯的金屬分層。
（2）產(chǎn)生原因：
1
2
3
（3）防止方法：
1
、加強(qiáng)壓鑄模具剛性，緊固壓鑄模具部件，使之穩(wěn)定；2、調(diào)壓射沖頭與壓室的配合同隙
；3合理設(shè)計(jì)澆道系統(tǒng)
。九、壓鑄件的機(jī)械拉傷特征
答：（1）特征：鑄件表面順著出模方向留有擦傷的痕跡。
（2）產(chǎn)生原因：
1
2
3
（3）防止方法：
1
2
3
4
十
答：（1）特征：壓鑄合金與型壁粘連而產(chǎn)生拉傷痕跡
（2）產(chǎn)生原因：
1
2、壓鑄模具溫度太高
3
4
5
6、壓鑄模具材料使用不當(dāng)或熱處理工藝不正確
7、鋁合金含鐵量太少
8、填充速度太快
（3）防止方法：
1
2
3、消除型腔粗糙的表面
4
5
6
7
8
十一
、壓鑄件的碰傷特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：鑄件表面有擦傷
、碰傷。（2）產(chǎn)生原因：
1
2、運(yùn)轉(zhuǎn)和裝卸不當(dāng)
（3）防止方法：
1
2、從壓鑄機(jī)上取件時(shí)要小心
十二
答：（1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：氣孔具有光滑的表面
（2）產(chǎn)生原因：
1
2
3
（3）防止方法：
1、使用干燥而潔凈的爐料
；2
、不使金屬液過(guò)熱并且很好除氣；3
、改善澆道的導(dǎo)流方向；4、降低壓射速度
；5、盡可能保證合理的內(nèi)澆口截面積
；6
、排氣槽的設(shè)置要合理并有足夠的排氣能力。十三
、壓鑄件的氣泡的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：接近鑄件表面有較多氣體集聚
，鑄件表面鼓泡。（2）產(chǎn)生原因：
1、由卷入的氣體引起：
（1）型腔中的氣體未排出
；（2）涂料產(chǎn)生的氣體卷入鑄件
。2、金屬液內(nèi)有較多的氣體
，凝固時(shí)析出留在鑄件內(nèi)3、鑄件冷卻時(shí)間不夠
4
（2）防止方法：
1
2
3
、提高壓射壓力；4、在氣孔處設(shè)置型芯
；5
、盡量少用涂料；6
、清除合金液中的氣體和氧化物；7、爐料要管理好
，避免被塵土和油類污染；8
、模溫高的局部冷卻。十四、壓鑄件的縮孔
、縮松的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：解剖后外觀檢查或探傷檢查：縮孔表面呈暗色
，不光滑，形狀不規(guī)則的孔洞，大而集中的為縮孔，小而分散的為縮松。（2）產(chǎn)生原因：縮孔是鑄件在冷卻過(guò)程中內(nèi)部補(bǔ)償不足而造成的孔穴。
1
、澆注溫度過(guò)高；2、壓射比壓低
；3
、鑄件在結(jié)構(gòu)上壁厚變化大；4
、內(nèi)澆口厚度過(guò)小。5
、金屬液填充時(shí)間太短。（3）防止方法：
1
2
3
4、適當(dāng)改善澆注系統(tǒng)
5、調(diào)節(jié)合理的填充時(shí)間
。十五
、壓鑄件的裂紋的特征、產(chǎn)生原因及其防止方法是什么？答：（1）特征：將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色
。金屬基體的破壞與裂開(kāi)呈直線或波浪形，紋路狹小而長(zhǎng)，在外力作用時(shí)有發(fā)展趨勢(shì)。（2）產(chǎn)生原因：在鑄件上由于應(yīng)力或外力而產(chǎn)生的裂紋
。1、鋁合金中鐵含量過(guò)高或硅含量過(guò)高或過(guò)低
；2
、合金中有害雜質(zhì)的含量過(guò)高，降低了合金的可朔性；3、模具，特別是型芯溫度太低
；4
、鑄件壁厚變化劇烈；5
、壓射比壓過(guò)低，產(chǎn)品強(qiáng)度不夠；6
7、頂出時(shí)受力不均勻
8
（3）防止方法：
1、正確控制合金成分
2
3
3、調(diào)整模具使頂桿受力均勻
4
十六
答：（1）特征：金屬液未充滿型腔
（2）產(chǎn)生原因：
1、內(nèi)澆口寬度不夠或模具排氣條件不良
2
3、澆注溫度低或模具溫度低
4
5、產(chǎn)品邊角結(jié)構(gòu)
（3）防止方法：
1
2
3、提高壓射比壓和壓射速度
4、改良產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和尺寸
十七
答：（1）特征：鑄件（彎
（2）產(chǎn)生原因
1
2
3、頂出過(guò)程鑄件偏斜
4
5
（3）防止方法：
1、改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻
